MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

1.             Pengertian Material Requirement Planning

Perencanaan kebutuhan Bahan dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu:

1.    Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat.

2.    Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item.

3.    Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan.

4.    Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan.

2.             Tujuan MRP

Tujuan utama sistem MRP dasar adalah untuk mengendalikan tingkat persediaan, menugaskan proioritas operasi untuk item, dan merencanakan kapasitas untuk sistem produksi. Sebagaimana berikut ini :

Inventori	Prioritas	Kapasitas
Memesan part yang tepat Memesan dalam kuantitas yang tepat Memesan pada waktu yang tepat	Memesan dengan batas waktu yang tepat Menjaga batas waktu tetap valid	Merencanakan untuk pembebanan yang lengkap Merencanakan pembebanan yang akurat Merencanakan waktu yang memadai untuk pembebanan di masa depan

3.             Kelebihan dan Kekurangan MRP

             Kelebihan MRP

ü Kemampuan memberi harga lebih kompetitif

ü Mengurangi harga penjualan

ü Mengurangi Inventori

ü Pelayanan pelanggan yang lebih baik

ü Respon terhadap permintaan pasar lebih baik

ü Kemampuan mengubah jadwal induk

ü Mengurangi biaya setup

ü Mengurangi waktu menganggur

ü Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual dirilis

ü Menunda atau membatalkan pesanan

ü Mengubah kuantitas pesanan

ü Memajukan atau menunda batas waktu pesanan

             Kekurangan MRP

Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh ;

1.    Kurangnya komitmen top manajemen

2.    Kesalahan memandang MRP hanyalah software yang hanya butuh digunakan secara tepat,

3.    Integrasi MRP JIT yang tidak tepat

4.    Membutuhkan pengoperasian yang akurat

5.    Terlalu kaku

4.             Input, Proses, Output Material Requirement Planning

             Input MRP

Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut :

1.    Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:

a.    Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory).

b.    Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory).

c.    Lead time dari setiap bahan.

3.    Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.

             Proses MRP

Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain:

1.    Netting,  yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia.

2.    Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan.

3.    Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time).

4.    Exploding,merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan

             Output MRP

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu :

1.    Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang.

2.    Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.

3.    Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.

4.    Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

Daftar Pustaka :

http://hierone1.blogspot.com/2012/12/contoh-makalah-mrp-material-requirement.html

http://sistemmanufaktur.blogspot.com/